Процесс утверждения производственной детали (PPAP) — что вам нужно знать

Процесс утверждения производственных деталей, или PPAP, широко используется в обрабатывающей промышленности. Вероятно, вы знакомы с этой концепцией, если вы инженер-проектировщик или инженер по применению, менеджер по контролю качества или специалист по техническому обслуживанию и ремонту в производственной компании. Этот пост представляет собой краткое изложение PPAP на случай, если вы не знакомы с ним или вам нужно освежить знания.

Как специалист-производитель, вы уже знаете, что уплотнительные кольца являются важнейшими компонентами оборудования, используемого в различных отраслях промышленности. Поэтому неудивительно, что процесс утверждения производственных деталей и здесь играет свою роль.

PPAP гарантирует, что уплотнительные кольца будут изготовлены в соответствии с допусками, указанными заказчиком, с определенным уровнем технологических возможностей (Cpk). Распространенной ситуацией в производстве является износ инструмента, который может нарушить жесткие допуски, необходимые для уплотнительных колец PPAP. Посетите нашу страницу обзора уплотнительных колец PPAP, чтобы узнать больше о Cpk, его расчете и значениях, приемлемых в автомобильной и аэрокосмической отраслях.

Краткая история процесса утверждения производственных деталей (PPAP)

Процесс утверждения производственных деталей, или его аббревиатура PPAP, изначально был разработан Группой действий автомобильной промышленности (AIAG) для установления доверия к поставщикам и их производственным процессам в цепочке поставок автомобильной промышленности.

«Поставщик правильно понимает все технические записи и технические требования заказчика, и что этот процесс имеет потенциал для производства продукции, постоянно соответствующей этим требованиям во время фактического производственного цикла с заявленной производительностью».

Источник: Официальное руководство по PPAP, версия 4, март 2006 г.

PPAP — это разновидность расширенного планирования качества продукции (APQP), но это не то же самое, что описано далее в этой статье.

Требования и важность PPAP

Отчет PPAP содержит 18 требований или элементов и 5 уровней подачи.

5 уровней подачи заявок PPAP:

• Уровень 1: подача только ордера на подачу части (PSW)
• Уровень 2: PSW с образцами продукции и ограниченными подтверждающими данными.
• Уровень 3: PSW с образцами продукции и полными подтверждающими данными.
• Уровень 4: PSW и требования заказчика, определяемые заказчиком.
• Уровень 5: PSW с образцами продукции и полными подтверждающими данными, проверенными на производственном предприятии поставщика.

18 элементов отчета PPAP:

1. Проектная документация: обычно включает чертежи деталей, предоставляемые клиентом вместе с заказом на поставку, чтобы гарантировать, что все соответствует требованиям. Каждая деталь на чертеже детали должна быть выделена выносками или пузырьками, чтобы соответствовать результатам проверки, включая примечания к печати, примечания к стандартным допускам и спецификациям.
2. Уведомление о технических изменениях: Уведомление о технических изменениях будет представлено, если в существующую деталь будет сделан запрос на внесение поправок. В документе будет приведено подробное описание рассматриваемого изменения.
3. Одобрение клиента. Должно быть подтверждено одобрение инженерного отдела клиента, обычно это инженерные испытания с образцами деталей. Временное отклонение часто требуется для отправки деталей заказчику до завершения PPAP, но в рамках этого этапа заказчикам могут потребоваться другие технические утверждения.
4. Анализ видов и последствий проектных отказов (DFMEA). Анализ видов и последствий проектных отказов (DFMEA) представляет собой применение анализа видов и последствий отказов (FMEA), специфичное для этапа проектирования. Это позволяет команде разработчиков документировать прогнозы о потенциальных сбоях продукта до завершения проектирования и использовать эту информацию для устранения причин сбоя.
5. Блок-схема процесса: Блок-схема процесса показывает каждый шаг создания детали от начала до конца. Он включает в себя все основные этапы обработки детали, включая поступление компонентов, измерения и проверку. Диаграмма всегда должна соответствовать плану управления и анализу видов и последствий отказов процесса (PFMEA). Обычно он включает в себя поток несоответствующих материалов и деталей.
6. Анализ видов и последствий отказов процесса (PFMEA). Анализ видов и последствий отказов процесса (PFMEA) исследует все возможные сбои в самом производственном процессе, оценивая каждый этап производственного процесса, чтобы указать, что может пойти не так во время изготовления и сборки. каждая часть.
7. План контроля: В Плане контроля перечислены превентивные меры, призванные смягчить возможности, изложенные в PFMEA. План управления отражает анализ видов и последствий сбоев процесса (PFMEA). Это обеспечивает более глубокое понимание того, как можно проверить потенциальные проблемы во время проверки, сборки или проверки готовой детали.
8. Анализ измерительной системы: Анализ измерительных систем соответствует стандарту ISO или TS клиента и записывает все характеристики и детали оборудования, которое будет использоваться.
9. Результаты размерной компоновки: Результаты размерной компоновки представляют собой проверочную проверку, позволяющую убедиться в правильности измерений на чертеже по отношению к конечному результату, и включают список всех размеров на чертеже детали с выносками и результаты измерений. Будет список всех характеристик, спецификаций, результатов измерений и оценок, указывающих, прошел ли параметр или нет.
10. План и отчет о проверке конструкции (DVP&R): План и отчет о проверке конструкции (DVP&R) представляют собой записи о проверке каждого испытания, проведенного на детали, включая соответствующие сертификаты материала и результаты проверки соответствия или неудовлетворения. Заказчик и поставщик подписывают этот документ.
11. Статистический контроль процесса или начальные исследования процесса. Этот этап включает документирование всех процессов, которые будут происходить, и компонентов, из которых состоит продукт, включая диаграммы SPC для критических характеристик. Это демонстрирует, что критически важные процессы стабильны и что можно начинать сборку для проверки процессов.
12. Квалифицированная лабораторная документация. Квалифицированная лабораторная документация состоит из сертификатов проведенных лабораторных испытаний.
13. Проверка внешнего вида (ARI): Проверка внешнего вида (ARI) проверяет, что клиент проверил конечный продукт и указал, что все необходимые характеристики внешнего вида дизайна (включая цвет, текстуру, посадку и т. д.) были соблюдены.
14. Образцы производственных деталей: сюда входят образцы из первоначального производственного цикла и указывается место хранения деталей.
15. Основной образец: образец окончательной версии продукта предоставляется на подпись клиенту и поставщику.
16. Средства проверки: используемые на производстве средства проверки представляют собой подробный список всех инструментов, используемых для проверки, тестирования или измерения деталей во время сборки. В средствах проверки обычно перечисляется деталь, описывается инструмент и включается график калибровки инструмента.
17. Требования, специфичные для клиента. Этот раздел PPAP предназначен для того, чтобы клиенты могли перечислить свои собственные запросы и требования к процессу PPAP.
18. Форма ордера на поставку деталей: Форма ордера на подачу деталей обобщает всю подачу PPAP, включая номера чертежей, версии, информацию о деталях, номера деклараций материалов, отклонения и результаты испытаний.

ПРИМЕЧАНИЕ. 18 элементов могут незначительно отличаться в автомобильной и аэрокосмической отраслях.

Вот удобная диаграмма, показывающая 18 элементов по уровням.

S = Поставщик должен предоставить заказчику и сохранить копии записей или элементов документации в соответствующих местах.
R = Организация должна хранить в соответствующих местах и предоставлять потребителю по запросу.
* = Поставщик должен хранить в соответствующих местах и предоставлять заказчику по запросу.

Строгий процесс PPAP и документированный отчет гарантируют, что детали, производимые поставщиками, соответствуют ожиданиям клиента по качеству и стабильности.

Производители уверены в точности и повторяемости деталей, используемых при их производстве. Кроме того, PPAP помогает снизить риск появления дефектов позднее и/или избежать дорогостоящих отзывов, одновременно сокращая время вывода продукции на рынок.

И поставщики, и клиенты получают выгоду от использования PPAP.

Внедрение процесса утверждения производственных деталей в других отраслях

Хотя это правда, что процесс утверждения производственных деталей был разработан для автомобильной промышленности, в настоящее время он используется во многих различных отраслях, таких как военная и аэрокосмическая промышленность , медицина и фармацевтика , а также чистые помещения для полупроводниковой и медицинской промышленности.

Мы помогаем с тестированием и документацией как часть общего пакета для наших клиентов. У нас имеется широкий выбор уплотнительных колец класса VI USP для медицинского и фармацевтического применения , которые соответствуют требованиям FDA и производятся из материалов, включенных в белый список, чтобы конечный продукт соответствовал одобрению FDA.

PPAP против APQP

PPAP — это компонент APQP (расширенного планирования качества продукции), определенного процесса, используемого для вывода нового продукта на рынок или внесения изменений в продукт после его первоначального выпуска. PPAP является одним из 5 основных инструментов качества стандарта IATF 16949:2016 для систем управления качеством автомобильного сектора.

APQP выполняется межфункциональной командой, объединяющей специалистов по проектированию, производству, обеспечению качества и закупкам для удовлетворения требований клиентов.

Если результаты PPAP не оправдывают ожиданий клиентов, это хороший признак того, что APQP работает неправильно. Тестом для обоих процессов является пробный запуск производства. Если готовый пробный продукт содержит дефектные детали, производителю приходится пересмотреть всю цепочку поставок, чтобы определить, где что-то пошло не так.

Заключительные мысли о PPAP

PPAP можно рассматривать как прямые переговоры между клиентами и поставщиками, направленные на определение того, как должен быть удовлетворен каждый элемент процесса. Не все PPAP одинаковы, поэтому переговоры всегда должны проводиться до того, как требование будет принято и процесс будет реализован. Это гарантирует, что обе стороны имеют одинаковые ожидания.

Процесс PPAP может быть очень подробным и длительным, но он гарантирует, что все элементы планируются и учитываются до и во время производственного процесса, чтобы свести к минимуму ошибки, сократить отходы и предоставить высококачественный продукт. Кроме того, отчет PPAP предоставляет клиентам исчерпывающую информацию для проверки всех областей процесса проектирования и производства, что в конечном итоге гарантирует, что конечному потребителю будет отправлена только высококачественная продукция.

Ограниченное число поставщиков может предоставить эту услугу своим клиентам. Компания Global O-Ring and Seal может получить все уровни документации PPAP. Сюда входит все: от смесей, резки инструментов, отверждения и контроля температуры (во всех полостях формы) в процессе компрессионного формования. Наша способность обеспечить такую всестороннюю поддержку PPAP демонстрирует наш высокий уровень контроля над производственными процессами.

Пожалуйста, позвоните нам по телефону 832.271.5218 для получения дополнительной информации или заполните форму запроса предложения , чтобы запросить ценовое предложение.