Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP): lo que necesita saber

PPAP en la fabricación

El proceso de aprobación de piezas de producción, o PPAP, se utiliza ampliamente en la industria manufacturera. Probablemente esté familiarizado con el concepto si es ingeniero de diseño o aplicaciones, gerente de control de calidad o profesional de MRO en una empresa de fabricación. Esta publicación es un resumen de PPAP en caso de que no esté familiarizado o necesite un repaso.

Como profesional de la fabricación, ya sabe que las juntas tóricas son componentes críticos en los equipos utilizados en diversas industrias. Por lo tanto, no sorprende que el proceso de aprobación de piezas de producción también desempeñe un papel aquí.

PPAP garantiza que las juntas tóricas se fabriquen según las tolerancias especificadas por el cliente con un nivel de capacidad de proceso (Cpk) definido. Una situación común en la fabricación es el desgaste de las herramientas, que puede comprometer la estricta tolerancia requerida para las juntas tóricas de PPAP. Visite nuestra página de descripción general de juntas tóricas PPAP para obtener más información sobre Cpk, su cálculo y los valores aceptables en las industrias automotriz y aeroespacial .

Una breve historia del proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP)

El Proceso de Aprobación de Piezas de Producción, o su acrónimo PPAP, fue desarrollado originalmente por el Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG) para generar confianza en los proveedores y sus procesos de producción para la cadena de suministro automotriz.

"El proveedor comprende adecuadamente todos los registros de diseño de ingeniería del cliente y los requisitos de especificaciones y que el proceso tiene el potencial de producir un producto que cumpla consistentemente con estos requisitos durante una producción real al ritmo de producción cotizado".

Fuente: Guía oficial de PPAP, versión 4, marzo de 2006.

PPAP es un subconjunto de la Planificación avanzada de la calidad del producto (APQP), pero no es lo mismo que se explica más adelante en este artículo.

Requisitos y la importancia del PPAP

Niveles y elementos de PPAP

Hay 18 requisitos o elementos para el informe PPAP y 5 niveles de presentación.

5 niveles de envíos de PPAP:

  • Nivel 1: Envío únicamente de orden de envío de piezas (PSW)
  • Nivel 2: PSW con muestras de productos y datos de respaldo limitados
  • Nivel 3: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos
  • Nivel 4: PSW y requisitos del cliente definidos por el cliente
  • Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos revisados en las instalaciones de fabricación del proveedor.

18 elementos del informe PPAP:

  1. Documentación de diseño: generalmente incluye dibujos de piezas proporcionados por el cliente junto con la orden de compra para garantizar que todo se alinee y cumpla con los requisitos. Cada característica del dibujo de la pieza debe ampliarse o ampliarse para corresponderse con los resultados de la inspección, incluidas las notas impresas, las notas de tolerancia estándar y las especificaciones.
  2. Aviso de cambio de ingeniería: el aviso de cambio de ingeniería estará presente si se realiza una solicitud de enmienda a una pieza existente. El documento mostrará una descripción detallada del cambio en cuestión.
  3. Aprobación del cliente: Tiene que haber evidencia de aprobación por parte del departamento de ingeniería del cliente, generalmente la prueba de ingeniería con piezas de producción de muestra. A menudo se requiere una desviación temporal para enviar piezas al cliente antes de que se complete el PPAP, pero los clientes pueden requerir otras aprobaciones de ingeniería como parte de este paso.
  4. Análisis modal de fallas y efectos de diseño (DFMEA): El análisis modal de fallas y efectos de diseño (DFMEA) es una aplicación del análisis modal de fallas y efectos (FMEA) específica de la etapa de diseño. Esto permite al equipo de diseño documentar lo que predicen sobre las posibles fallas de un producto antes de completar un diseño y utilizarán esta información para mitigar las causas de una falla.
  5. Diagrama de flujo del proceso: El diagrama de flujo del proceso muestra cada paso en la creación de la pieza de principio a fin. Incluye todos los pasos principales en el procesamiento de la pieza, incluidos los componentes entrantes, la medición y la inspección. El diagrama siempre debe coincidir con el plan de control y el Análisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (PFMEA). Generalmente incluye el flujo de materiales y piezas no conformes.
  6. Análisis modal y de efectos de falla del proceso (PFMEA): El análisis modal y de efectos de falla del proceso (PFMEA) examina todas las fallas posibles dentro del proceso de fabricación en sí, evaluando cada paso en el proceso de producción para indicar qué podría salir mal durante la fabricación y el ensamblaje de cada parte.
  7. El Plan de Control: El Plan de Control enumera las medidas preventivas diseñadas para mitigar las posibilidades establecidas en el PFMEA. El Plan de Control refleja el Análisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (PFMEA). Proporciona una mayor comprensión de cómo se pueden verificar los problemas potenciales durante la inspección, el ensamblaje o la inspección de la pieza completa.
  8. Análisis del sistema de medición: El Análisis del sistema de medición se ajusta a la norma ISO o TS del cliente y registra todas las especificaciones y detalles del equipo que se utilizará.
  9. Resultados del diseño dimensional: Los resultados del diseño dimensional son una verificación de validación para garantizar que las medidas en el dibujo sean correctas en relación con el resultado final e incluyen una lista de cada dimensión en el dibujo de la pieza ampliada y los resultados de las mediciones. Habrá una lista de cada característica, especificación, resultado de medición y evaluación que indicará si una dimensión ha pasado o no.
  10. Plan e informe de verificación de diseño (DVP&R): El plan e informe de verificación de diseño (DVP&R) son registros de validación de cada prueba realizada en la pieza, incluidas las certificaciones relevantes del material y los resultados de inspección de aprobación o falla. El cliente y el proveedor firmarán este documento.
  11. Control estadístico de procesos o estudios de procesos iniciales: este paso incluye la documentación de todos los procesos que se llevarán a cabo y los componentes que componen el producto, incluidos gráficos SPC para características críticas. Esto demuestra que los procesos críticos son estables y que la validación del proceso puede comenzar.
  12. Documentación de laboratorio cualificada: La documentación de laboratorio cualificada consta de certificaciones de las pruebas de laboratorio que se llevaron a cabo.
  13. Inspección de eliminación de apariencia (ARI): La Inspección de eliminación de apariencia (ARI) verifica que el cliente haya inspeccionado el producto final e indicado que se han cumplido todas las especificaciones de apariencia requeridas para el diseño (incluido el color, las texturas, el ajuste, etc.).
  14. Piezas de producción de muestra: esto incluye muestras de la producción inicial y se proporciona la ubicación donde se almacenan las piezas.
  15. Muestra maestra: se proporciona una muestra de la versión final del producto para que la aprueben el cliente y el proveedor.
  16. Ayudas de verificación: utilizadas en producción, las ayudas de verificación son una lista detallada de todas las herramientas utilizadas para inspeccionar, probar o medir piezas durante el ensamblaje. Las ayudas de verificación generalmente enumeran la pieza, describen la herramienta e incluyen el programa de calibración de la herramienta.
  17. Requisitos específicos del cliente: esta sección del PPAP está reservada para que los clientes enumeren sus propias solicitudes y requisitos específicos para el proceso del PPAP.
  18. Formulario de garantía de envío de piezas: El formulario de garantía de envío de piezas resume todo el envío del PPAP, incluidos los números de dibujo, las revisiones, la información de las piezas, los números de declaración de materiales, las desviaciones y los resultados de las pruebas.

NOTA: Los 18 elementos pueden diferir ligeramente entre las industrias automotriz y aeroespacial.

Aquí hay un gráfico útil que muestra los 18 elementos por niveles.

# Requisito Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
1 Registros de diseño de producto vendible R S S * R
1.1 para componentes propietarios/detalles R R R * R
1.2 para todos los demás componentes/detalles R S S * R
2 Documentos de cambios de ingeniería, si los hubiera R S S * R
3 Aprobación de ingeniería del cliente, si es necesario R R S * R
4 Diseño AMEF R R S * R
5 Diagramas de flujo de procesos R R S * R
6 AMEF de proceso R R S * R
7 Plan de control R R S * R
8 Estudios de análisis de sistemas de medición R R S * R
9 Resultados Dimensionales R S S * R
10 Resultados de las pruebas de rendimiento y materiales R S S * R
11 Estudios de proceso inicial R R S * R
12 Documentos clasificados del laboratorio R S S * R
13 Informe de aprobación de apariencia (AAR), si corresponde S S S * R
14 Producto de muestra R S S * R
15 Muestra maestra R R R * R
dieciséis Comprobando ayudas R R R * R
17 Registros de cumplimiento de requisitos específicos del cliente R R S * R
18 Garantía de envío de piezas (PSW) S S S S R
19 Lista de verificación de requisitos de material a granel (solo para PPAP de material a granel) S S S S R

S = El proveedor deberá presentar al cliente y conservar una copia de los registros o elementos de documentación en los lugares apropiados.
R = La organización deberá conservarlos en lugares apropiados y ponerlos a disposición del cliente cuando lo solicite.
* = El proveedor deberá retener en los lugares apropiados y presentar al cliente cuando lo solicite

El riguroso proceso y el informe documentado de PPAP garantizan que las piezas fabricadas por los proveedores cumplan con las expectativas de consistencia y calidad del cliente.

Los fabricantes tienen la seguridad de la precisión y repetibilidad de las piezas utilizadas en su producción. Además, PPAP ayuda a reducir el riesgo de que los defectos aparezcan más tarde y/o a evitar costosas retiradas del mercado, al tiempo que acorta el tiempo de comercialización.

Tanto los proveedores como los clientes se benefician del uso de PPAP.

Adopción del proceso de aprobación de piezas de producción en otras industrias

Si bien es cierto que el proceso de aprobación de piezas de producción se desarrolló para la industria automotriz, ahora se utiliza en muchas industrias diferentes, como la militar y aeroespacial , la médica y farmacéutica , y entornos de salas limpias para las industrias de semiconductores y atención médica.

Ayudamos con las pruebas y la documentación como parte del paquete total para nuestros clientes. Disponemos de una variedad de juntas tóricas USP Clase VI para aplicaciones médicas y farmacéuticas que cumplen con la FDA y se fabrican con materiales de la lista blanca para que el producto final cumpla con la aprobación de la FDA.

PPAP frente a APQP

PPAP es un componente de APQP (Planificación avanzada de la calidad del producto), un proceso definido que se utiliza para introducir un nuevo producto en el mercado o incorporar cambios a un producto después de su lanzamiento inicial. PPAP es una de las 5 herramientas centrales de calidad de la norma IATF 16949:2016 para sistemas de gestión de calidad del sector automotriz.

APQP lo realiza un equipo multifuncional que incluye profesionales de ingeniería, fabricación, control de calidad y adquisiciones para cumplir con los requisitos del cliente.

Si los resultados del PPAP no cumplen con las expectativas del cliente, es una buena señal de que APQP no está funcionando correctamente. La prueba para ambos procesos es una prueba de producción. Si el producto de prueba terminado incluye piezas defectuosas, el fabricante debe revisar toda la cadena de suministro para determinar dónde salió mal.

Reflexiones finales sobre PPAP

El PPAP puede verse como una negociación directa entre clientes y proveedores para determinar cómo se debe satisfacer cada elemento del proceso. No todos los PPAP son iguales, por lo que la negociación siempre debe ocurrir antes de aceptar un requisito y implementar el proceso. Esto asegurará que ambas partes tengan las mismas expectativas.

El proceso PPAP puede ser muy detallado y largo, pero garantiza que todos los elementos se planifiquen y consideren antes y durante el proceso de producción para minimizar errores, reducir el desperdicio y entregar un producto de alta calidad. Además, el informe PPAP proporciona a los clientes información completa para validar todas las áreas del proceso de diseño y producción, garantizando en última instancia que solo se envíen productos de alta calidad al cliente final.

Un número limitado de proveedores pueden proporcionar este servicio a sus clientes. Global O-Ring and Seal puede obtener todos los niveles de documentación PPAP. Esto incluye todo, desde compuestos, corte de herramientas, curado y control de temperatura (en todas las cavidades del molde) en el proceso de moldeo por compresión. Nuestra capacidad para brindar un soporte tan completo para PPAP demuestra nuestro alto nivel de control sobre nuestros procesos de fabricación.

Llámenos al 832.271.5218 para obtener más información o complete el formulario de solicitud de cotización para solicitar una cotización.

Artículos Relacionados