Processo di approvazione delle parti di produzione (PPAP): cosa è necessario sapere

Il processo di approvazione delle parti di produzione, o PPAP, è ampiamente utilizzato nell'industria manifatturiera. Probabilmente hai familiarità con il concetto se sei un progettista o un ingegnere applicativo, un responsabile del controllo qualità o un professionista MRO presso un'azienda manifatturiera. Questo post è un riepilogo di PPAP nel caso in cui non hai familiarità o hai bisogno di un aggiornamento.

In qualità di professionista della produzione, sai già che gli o-ring sono componenti critici nelle apparecchiature utilizzate in vari settori. Non sorprende quindi che anche in questo caso il processo di approvazione delle parti di produzione svolga un ruolo.

PPAP garantisce che gli o-ring siano prodotti secondo le tolleranze specificate dal cliente con un livello di capacità di processo definito (Cpk). Una situazione comune nella produzione è l'usura degli utensili che può compromettere la stretta tolleranza richiesta per gli o-ring PPAP. Visita la nostra pagina Panoramica sugli O-ring PPAP per saperne di più sul Cpk, sul suo calcolo e sui valori accettabili nei settori automobilistico e aerospaziale .

Una breve storia del processo di approvazione delle parti di produzione (PPAP)

Il processo di approvazione delle parti di produzione, o il suo acronimo PPAP, è stato originariamente sviluppato dall'Automotive Industry Action Group (AIAG) per stabilire la fiducia nei fornitori e nei loro processi di produzione per la catena di fornitura automobilistica.

"Tutti i requisiti di specifica e documentazione di progettazione tecnica del cliente sono adeguatamente compresi dal fornitore e il processo ha il potenziale per produrre un prodotto che soddisfi costantemente questi requisiti durante un ciclo di produzione effettivo alla velocità di produzione preventivata."

Fonte: guida ufficiale PPAP, versione 4, marzo 2006

PPAP è un sottoinsieme della pianificazione avanzata della qualità del prodotto (APQP), ma non è la stessa cosa spiegata più avanti in questo articolo.

Requisiti e importanza del PPAP

Ci sono 18 requisiti o elementi per il rapporto PPAP e 5 livelli di presentazione.

5 livelli di invio PPAP:

• Livello 1: solo invio del mandato di presentazione della parte (PSW).
• Livello 2: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto limitati
• Livello 3: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto completi
• Livello 4: PSW e requisiti del cliente definiti dal cliente
• Livello 5: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto completi esaminati presso lo stabilimento di produzione del fornitore

18 elementi del rapporto PPAP:

1. Documentazione di progettazione: di solito include i disegni delle parti forniti dal cliente insieme all'ordine di acquisto per garantire che tutto sia allineato e soddisfi i requisiti. Ogni caratteristica del disegno della parte deve essere gonfiata o bollata per corrispondere ai risultati dell'ispezione, comprese le note di stampa, le note di tolleranza standard e le specifiche.
2. Avviso di modifica tecnica: l'avviso di modifica tecnica sarà presente se viene effettuata una richiesta di modifica a una parte esistente. Il documento riporterà una descrizione dettagliata della modifica in questione.
3. Approvazione del cliente: deve esserci prova dell'approvazione da parte del reparto tecnico del cliente, solitamente la prova tecnica con parti di produzione campione. Spesso è necessaria una deviazione temporanea per inviare parti al cliente prima del completamento del PPAP, ma i clienti potrebbero richiedere altre approvazioni tecniche come parte di questa fase.
4. Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA): La Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) è un'applicazione dell'Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) specifica per la fase di progettazione. Ciò consente al team di progettazione di documentare ciò che prevede sui potenziali guasti di un prodotto prima di completare un progetto e di utilizzare queste informazioni per mitigare le cause di un guasto.
5. Diagramma del flusso del processo: il diagramma del flusso del processo mostra ogni fase della creazione della parte dall'inizio alla fine. Comprende tutte le fasi principali della lavorazione della parte, compresi i componenti in entrata, la misurazione e l'ispezione. Il diagramma deve sempre corrispondere al piano di controllo e all'analisi delle modalità e degli effetti dei guasti del processo (PFMEA). Di solito include il flusso di materiali e parti non conformi.
6. Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA): Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) esamina tutti i possibili guasti all'interno del processo di produzione stesso, valutando ogni fase del processo di produzione per indicare cosa potrebbe andare storto durante la fabbricazione e l'assemblaggio di ogni parte.
7. Il Piano di Controllo: Il Piano di Controllo elenca le misure preventive progettate per mitigare le possibilità previste dalla PFMEA. Il Piano di Controllo rispecchia l'Analisi delle Modalità e degli Effetti dei Guasti del Processo (PFMEA). Fornisce informazioni più approfondite su come verificare potenziali problemi durante l'ispezione, l'assemblaggio o l'ispezione della parte completata.
8. Analisi del sistema di misurazione: l'analisi dei sistemi di misurazione è conforme allo standard ISO o TS del cliente e registra tutte le specifiche e i dettagli dell'attrezzatura che verrà utilizzata.
9. Risultati del layout dimensionale: i risultati del layout dimensionale sono un controllo di convalida per garantire che le misurazioni sul disegno siano corrette in relazione al risultato finale e includono un elenco di ogni dimensione sul disegno della parte in bolla e i risultati delle misurazioni. Ci sarà un elenco di ogni caratteristica, specifica, risultato della misurazione e valutazione che indica se una dimensione ha superato o meno.
10. Piano e rapporto di verifica del progetto (DVP&R): il piano e rapporto di verifica del progetto (DVP&R) sono registrazioni di convalida di ogni test eseguito sulla parte, comprese le certificazioni pertinenti del materiale e i risultati delle ispezioni superate o fallite. Il cliente e il fornitore firmeranno questo documento.
11. Controllo statistico del processo o studi iniziali del processo: questa fase include la documentazione di tutti i processi che avranno luogo e dei componenti che compongono il prodotto, comprese le tabelle SPC per le caratteristiche critiche. Ciò dimostra che i processi critici sono stabili e che le build di convalida del processo possono iniziare.
12. Documentazione di laboratorio qualificato: la documentazione di laboratorio qualificato è costituita da certificazioni provenienti da test di laboratorio svolti.
13. Ispezione rimozione aspetto (ARI): l'ispezione rimozione aspetto (ARI) verifica che il cliente abbia ispezionato il prodotto finale e indicato che tutte le specifiche estetiche richieste per il design (inclusi colore, texture, vestibilità, ecc.) siano state soddisfatte.
14. Parti di produzione campione: include campioni del ciclo di produzione iniziale e viene fornita la posizione in cui sono immagazzinate le parti.
15. Campione principale: viene fornito un campione della versione finale del prodotto che deve essere approvato dal cliente e dal fornitore.
16. Ausili di controllo: utilizzati dalla produzione, gli ausili di controllo sono un elenco dettagliato di tutti gli strumenti utilizzati per ispezionare, testare o misurare le parti durante l'assemblaggio. Gli ausili per il controllo solitamente elencano la parte, descrivono lo strumento e includono il programma di calibrazione per lo strumento.
17. Requisiti specifici del cliente: questa sezione del PPAP è riservata ai clienti per elencare le proprie richieste e requisiti specifici per il processo PPAP.
18. Modulo di mandato di invio della parte: il modulo di mandato di invio della parte riassume l'intera presentazione PPAP, inclusi i numeri di disegno, le revisioni, le informazioni sulla parte, i numeri di dichiarazione dei materiali, le deviazioni e i risultati dei test.

NOTA: i 18 elementi possono differire leggermente tra il settore automobilistico e quello aerospaziale.

Ecco un pratico grafico che mostra i 18 elementi per livelli.

S = Il fornitore dovrà presentare al cliente e conservare una copia dei registri o degli elementi della documentazione nei luoghi appropriati
R = L'organizzazione deve conservare in luoghi appropriati e mettere a disposizione del cliente su richiesta
* = Il fornitore dovrà conservarli in luoghi appropriati e presentarli al cliente su richiesta

Il rigoroso processo e il rapporto documentato di PPAP garantiscono che le parti prodotte dai fornitori soddisfino le aspettative di coerenza e qualità del cliente.

I produttori hanno la garanzia della precisione e della ripetibilità delle parti utilizzate nella loro produzione. Inoltre, PPAP aiuta a ridurre il rischio che i difetti si manifestino successivamente e/o ad evitare costosi richiami, riducendo al tempo stesso il tempo di commercializzazione.

Sia i fornitori che i clienti traggono vantaggio dall'utilizzo di PPAP.

Adozione del processo di approvazione delle parti di produzione in altri settori

Sebbene sia vero che il processo di approvazione delle parti di produzione è stato sviluppato per l' industria automobilistica, ora viene utilizzato in molti settori diversi, come quello militare e aerospaziale , quello medico e farmaceutico e gli ambienti puliti per i settori dei semiconduttori e della sanità.

Aiutiamo con test e documentazione come parte del pacchetto totale per i nostri clienti. Disponiamo di una varietà di o-ring USP Classe VI per applicazioni mediche e farmaceutiche conformi alla FDA e fabbricati con materiali della lista bianca affinché il prodotto finale soddisfi l'approvazione della FDA.

PPAP e APQP

PPAP è un componente dell'APQP (Advanced Product Quality Planning), un processo definito utilizzato per introdurre un nuovo prodotto sul mercato o per incorporare modifiche a un prodotto dopo il suo rilascio iniziale. PPAP è uno dei 5 strumenti fondamentali della qualità della norma IATF 16949:2016 per i sistemi di gestione della qualità del settore automobilistico.

L'APQP viene eseguito da un team interfunzionale che coinvolge professionisti di ingegneria, produzione, garanzia della qualità e approvvigionamento per soddisfare le esigenze dei clienti.

Se i risultati PPAP non riescono a soddisfare le aspettative dei clienti, è un buon segno che APQP non funziona correttamente. Il test per entrambi i processi è una prova di produzione. Se il prodotto di prova finito include parti difettose, il produttore deve rivedere l’intera catena di fornitura per determinare dove le cose sono andate storte.

Considerazioni finali sul PPAP

Il PPAP può essere visto come una negoziazione diretta tra clienti e fornitori per determinare come ciascun elemento del processo deve essere soddisfatto. Non tutti i PPAP sono uguali, quindi la negoziazione deve sempre avvenire prima che un requisito venga accettato e il processo venga implementato. Ciò garantirà che entrambe le parti abbiano le stesse aspettative.

Il processo PPAP può essere molto lungo e dettagliato, ma garantisce che tutti gli elementi siano pianificati e considerati prima e durante il processo di produzione per ridurre al minimo gli errori, ridurre gli sprechi e fornire un prodotto di alta qualità. Inoltre, il rapporto PPAP fornisce ai clienti informazioni complete per convalidare tutte le aree del processo di progettazione e produzione, garantendo in definitiva che al cliente finale vengano spediti solo prodotti di alta qualità.

Un numero limitato di fornitori può fornire questo servizio ai propri clienti. Global O-Ring e Seal possono ottenere tutti i livelli di documentazione PPAP. Ciò include tutto, dai composti, al taglio degli utensili, alla polimerizzazione e al controllo della temperatura (in tutte le cavità dello stampo) nel processo di stampaggio a compressione. La nostra capacità di fornire un supporto così completo per PPAP dimostra il nostro elevato livello di controllo sui nostri processi di produzione.

Chiamaci al numero 832.271.5218 per ulteriori informazioni o compila il modulo RFQ per richiedere un preventivo.