製造部品承認プロセス (PPAP) - 知っておくべきこと

製造部品承認プロセス (PPAP) は、製造業界で広く使用されています。製造会社の設計エンジニアやアプリケーション エンジニア、品質管理マネージャー、または MRO 専門家であれば、おそらくこの概念に精通しているでしょう。この投稿は、PPAP に慣れていない場合や復習が必要な場合に備えて概要をまとめたものです。

製造の専門家であれば、 O リングがさまざまな業界で使用される装置の重要なコンポーネントであることはすでにご存知でしょう。したがって、生産部品の承認プロセスがここでも役割を果たすことは驚くべきことではありません。

PPAP は、O リングが定義された工程能力レベル (Cpk) で顧客指定の公差に従って製造されることを保証します。製造における一般的な状況は、PPAP O リングに必要な厳しい公差を損なう可能性がある工具の摩耗です。 Cpk、その計算、自動車業界と航空宇宙業界で許容される値の詳細については、PPAP O リングの概要ページをご覧ください。

生産部品承認プロセス (PPAP) の簡単な歴史

生産部品承認プロセス (その頭字語 PPAP) は、自動車サプライ チェーンのサプライヤーとその生産プロセスに対する信頼を確立するために、自動車産業活動グループ (AIAG)によって元々開発されました。

「顧客のエンジニアリング設計記録と仕様要件はすべてサプライヤーによって適切に理解されており、そのプロセスには、見積もられた生産速度での実際の生産実行中にこれらの要件を一貫して満たす製品を生産する可能性があることが含まれています。」

出典: 公式 PPAP ガイド、バージョン 4、2006 年 3 月

PPAP は Advanced Product Quality Planning (APQP) のサブセットですが、この記事で後ほど説明するものとは異なります。

PPAP の要件と重要性

PPAP レポートには 18 の要件または要素があり、提出には 5 つのレベルがあります。

PPAP 提出の 5 つのレベル:

• レベル 1:部品提出令状 (PSW) の提出のみ
• レベル 2:製品サンプルと限られたサポート データを含む PSW
• レベル 3:製品サンプルと完全なサポート データを含む PSW
• レベル 4: PSW と顧客が定義した顧客要件
• レベル 5:サプライヤーの製造施設でレビューされた製品サンプルと完全なサポート データを含む PSW

PPAP レポートの 18 の要素:

1. 設計文書:通常、これには、すべてが調整されて要件を満たしていることを確認するために、注文書と一緒に顧客から提供された部品図面が含まれます。部品図面上のすべてのフィーチャは、印刷注記、標準公差注記、仕様などの検査結果に対応するようにバルーンまたはバブル化する必要があります。
2. 技術変更通知:既存の部品に対して修正の要求が行われた場合、技術変更通知が表示されます。この文書には、問題となっている変更の詳細な説明が示されます。
3. 顧客の承認:顧客のエンジニアリング部門からの承認の証拠が必要です。通常は、サンプル生産部品を使用したエンジニアリング試験です。 PPAP が完了する前に部品を顧客に送付するには一時的な変更が必要になることがよくありますが、顧客はこのステップの一環として他の技術承認を必要とする場合があります。
4. 設計故障モードおよび影響解析 (DFMEA):設計故障モードおよび影響解析 (DFMEA) は、設計段階に特化した故障モードおよび影響解析 (FMEA) のアプリケーションです。これにより、設計チームは設計を完了する前に製品の潜在的な故障について予測したことを文書化でき、この情報を故障の原因を軽減するために使用できます。
5. プロセス フロー図:プロセス フロー図は、パーツ作成の最初から最後までのすべてのステップを示します。これには、コンポーネントの入荷、測定、検査など、部品の処理における主要なステップがすべて含まれます。この図は、制御計画およびプロセス障害モードおよび影響分析 (PFMEA) と常に一致している必要があります。通常、これには不適合な材料や部品の流れが含まれます。
6. プロセス故障モードおよび影響分析 (PFMEA):プロセス故障モードおよび影響分析 (PFMEA) は、製造プロセス自体内で考えられるすべての故障を調査し、製造プロセスの各ステップを評価して、製品の製造および組み立て中に何が問題になるかを示します。すべての部分。
7. 管理計画:管理計画には、PFMEA に定められた可能性を軽減するために設計された予防策がリストされています。制御計画は、プロセス障害モードおよび影響分析 (PFMEA) を反映しています。これにより、検査、組み立て、完成部品の検査中に潜在的な問題をどのようにチェックできるかについて、より深い洞察が得られます。
8. 測定システム分析:測定システム分析は、顧客の ISO または TS 標準に準拠し、使用される機器のすべての仕様と詳細を記録します。
9. 寸法レイアウト結果:寸法レイアウト結果は、図面上の測定値が最終結果に対して正しいことを確認するための検証チェックであり、バルーン付き部品図面上のすべての寸法のリストと測定結果が含まれます。あらゆる特性、仕様、測定結果、および寸法が合格か不合格かを示す評価のリストが表示されます。
10. 設計検証計画およびレポート (DVP&R):設計検証計画およびレポート (DVP&R) は、材料の関連認証や検査結果の合否など、部品に対して実行された各テストの検証記録です。顧客とサプライヤーはこの文書に署名します。
11. 統計的プロセス管理または初期プロセス研究:このステップには、重要な特性の SPC チャートを含む、行われるすべてのプロセスと製品を構成するコンポーネントの文書化が含まれます。これは、重要なプロセスが安定しており、プロセス検証ビルドを開始できることを示しています。
12. 認定ラボ文書:認定ラボ文書は、実施されたラボテストの証明書で構成されます。
13. 外観除去検査 (ARI):外観除去検査 (ARI) は、顧客が最終製品を検査し、デザインに必要な外観仕様 (色、質感、フィット感などを含む) がすべて満たされていることを確認します。
14. サンプル生産部品:これには、初期生産実行からのサンプルが含まれ、部品が保管されている場所が提供されます。
15. マスター サンプル:製品の最終バージョンのサンプルは、顧客とサプライヤーによる承認のために提供されます。
16. 検査補助具:製造で使用される検査補助具は、組み立て中に部品の検査、テスト、または測定に使用されるすべてのツールの詳細なリストです。チェック補助機能には通常、部品のリスト、ツールの説明、ツールの校正スケジュールが含まれています。
17. 顧客固有の要件: PPAP のこのセクションは、顧客が PPAP プロセスに対する独自の要求と要件を列挙するために予約されています。
18. 部品提出保証フォーム:部品提出保証フォームには、図面番号、リビジョン、部品情報、材料宣言番号、偏差、テスト結果を含む、PPAP 提出全体が要約されます。

注: 18 の要素は、自動車業界と航空宇宙業界では若干異なる場合があります。

これは、18 の要素をレベル別に示した便利な表です。

S = サプライヤーは顧客に記録または文書のコピーを提出し、適切な場所に保管するものとします。
R = 組織は適切な場所に保管し、顧客の要求に応じて利用できるようにするものとします。
* = サプライヤーは適切な場所に保管し、要求に応じて顧客に提出するものとします。

PPAP の厳格なプロセスと文書化されたレポートにより、サプライヤーが製造した部品が顧客の一貫性と品質の期待を満たしていることが保証されます。

メーカーは、製造に使用される部品の精度と再現性を保証されています。さらに、PPAP は、市場投入までの時間を短縮しながら、後で欠陥が現れるリスクを軽減したり、高額な費用がかかるリコールを回避したりするのに役立ちます。

サプライヤーと顧客の両方が PPAP を使用することで恩恵を受けます。

他業界における生産部品の承認プロセスの導入

製造部品の承認プロセスが自動車業界向けに開発されたことは事実ですが、現在では軍事および航空宇宙、医療および製薬、半導体およびヘルスケア業界のクリーンルーム環境など、さまざまな業界で使用されています。

私たちは、お客様向けのトータルパッケージの一部として、テストと文書化を支援します。当社では、FDA に準拠し、最終製品が FDA の承認を満たすホワイトリスト材料を使用して製造された、医療および製薬用途向けのさまざまな USP クラス VI O リングを在庫しています。

PPAP 対 APQP

PPAP は、APQP (高度な製品品質計画) のコンポーネントであり、新製品を市場に導入したり、最初のリリース後に製品に変更を組み込んだりするために使用される定義されたプロセスです。 PPAP は、自動車分野の品質管理システムに関するIATF 16949:2016規格の品質に関する 5 つのコア ツールの 1 つです。

APQP は、顧客の要件を満たすために、エンジニアリング、製造、品質保証、調達の専門家を統合した部門横断的なチームによって実行されます。

PPAP の結果が顧客の期待を満たしていない場合、それは APQP が正しく機能していないことを示す良い兆候です。両方のプロセスのテストは実稼働試行です。完成した試作製品に欠陥部品が含まれている場合、メーカーはサプライチェーン全体をレビューして、どこに問題があったのかを特定する必要があります。

PPAP に関する最終的な考え

PPAP は、プロセス内の各要素をどのように満たす必要があるかを決定するための、顧客とサプライヤー間の直接交渉とみなすことができます。すべての PPAP が同じではないため、要件が受け入れられ、プロセスが実装される前に、常にネゴシエーションが発生する必要があります。これにより、双方が同じ期待を持つことが保証されます。

PPAP プロセスは非常に詳細で時間がかかる場合がありますが、エラーを最小限に抑え、無駄を減らし、高品質の製品を提供するために、製造プロセスの前後にすべての要素が計画および検討されるようになります。さらに、PPAP レポートは、設計および生産プロセスのすべての領域を検証するための包括的な情報を顧客に提供し、最終的に高品質の製品のみが最終顧客に出荷されることを保証します。

このサービスを顧客に提供できるサプライヤーの数は限られています。 Global O-Ring and Seal は、すべての PPAP レベルの文書を入手できます。これには、圧縮成形プロセスにおけるコンパウンド、ツールの切断、硬化、(すべての金型キャビティにわたる) 温度制御に至るすべてが含まれます。 PPAP に対してこのような包括的なサポートを提供できる当社の能力は、製造プロセスに対する当社の高度な制御を証明しています。

詳細については、 832.271.5218までお電話いただくか、 RFQ フォームに記入して見積もりをリクエストしてください。