生产件批准程序 (PPAP)——您需要知道的

生产零件批准流程（PPAP）广泛应用于制造业。如果您是制造公司的设计或应用工程师、质量控制经理或 MRO 专业人员，您可能熟悉这个概念。这篇文章是 PPAP 的摘要，以防您不熟悉或需要复习。

作为制造专业人士，您已经知道O 形圈是各个行业使用的设备中的关键部件。因此，生产零件审批流程在这里发挥作用也就不足为奇了。

PPAP 确保 O 形圈按照客户指定的公差和定义的工艺能力水平 (Cpk) 进行制造。制造中的常见情况是工具磨损，这可能会影响 PPAP O 形圈所需的严格公差。请访问我们的PPAP O 形圈概述页面，了解有关 Cpk、其计算以及汽车与航空航天行业可接受的值的更多信息。

生产零件批准流程 (PPAP) 简史

生产零件批准流程（或其缩写 PPAP）最初由汽车工业行动组织 (AIAG)开发，旨在建立对汽车供应链供应商及其生产流程的信心。

“供应商正确理解了所有客户工程设计记录和规格要求，并且该流程有可能在实际生产过程中以报价的生产率生产出始终满足这些要求的产品。”

来源： 官方 PPAP 指南，第 4 版，2006 年 3 月

PPAP 是先期产品质量计划 (APQP) 的子集，但它与本文后面解释的不同。

PPAP 的要求和重要性

PPAP 报告有 18 项要求或要素以及 5 个提交级别。

PPAP 提交的 5 个级别：

• 1 级：仅提交零件提交保证书 (PSW)
• 2 级：带有产品样本和有限支持数据的 PSW
• 3 级： PSW 以及产品样品和完整的支持数据
• 第 4 级：客户定义的 PSW 和客户要求
• 5 级： PSW 以及在供应商制造工厂审核的产品样品和完整支持数据

PPAP报告的18个要素：

1. 设计文档：这通常包括客户在采购订单中提供的零件图，以确保一切都一致并满足要求。零件图上的每个特征都必须标注气球或冒泡，以与检查结果相对应，包括打印注释、标准公差注释和规格。
2. 工程变更通知：如果对现有零件提出修改请求，则会出现工程变更通知。该文档将显示有关更改的详细说明。
3. 客户批准：必须有客户工程部门批准的证据，通常是使用样品生产零件进行工程试验。在 PPAP 完成之前，通常需要临时偏差才能将零件发送给客户，但客户可能需要其他工程批准作为此步骤的一部分。
4. 设计故障模式和影响分析 (DFMEA)：设计故障模式和影响分析 (DFMEA) 是故障模式和影响分析 (FMEA) 特定于设计阶段的应用。这使得设计团队能够在完成设计之前记录他们对产品潜在故障的预测，并使用此信息来减轻故障原因。
5. 流程图：流程图显示了从开始到结束创建零件的每个步骤。它包括加工零件的所有主要步骤，包括传入元件、测量和检查。该图应始终与控制计划和过程故障模式和影响分析 (PFMEA) 相匹配。它通常包括不合格材料和零件的流动。
6. 工艺故障模式和影响分析（PFMEA）：工艺故障模式和影响分析（PFMEA）检查制造工艺本身内所有可能的故障，评估生产工艺中的每个步骤，以表明在制造和组装过程中可能出现的问题。每个部分。
7. 控制计划：控制计划列出了旨在减轻 PFMEA 中规定的可能性的预防措施。控制计划反映了过程故障模式和影响分析 (PFMEA)。它可以更深入地了解如何在检查、装配或成品零件检查期间检查潜在问题。
8. 测量系统分析：测量系统分析符合客户的 ISO 或 TS 标准，并记录将使用的设备的所有规格和详细信息。
9. 尺寸布局结果：尺寸布局结果是一项验证检查，以确保图纸上的测量相对于最终结果是正确的，并包括零件序号零件图纸上每个尺寸的列表和测量结果。将会有一份包含每个特性、规格、测量结果和评估的列表，表明某个维度是通过还是失败。
10. 设计验证计划和报告 (DVP&R)：设计验证计划和报告 (DVP&R) 是对零件进行的每次测试的验证记录，包括材料的相关认证以及通过或失败的检验结果。客户和供应商将在此文件上签字。
11. 统计过程控制或初始过程研究：此步骤包括将要发生的所有过程以及构成产品的组件的文档，包括关键特性的 SPC 图表。这表明关键流程是稳定的，并且流程验证构建可以开始。
12. 合格的实验室文件：合格的实验室文件包括实验室测试的认证。
13. 外观去除检验 (ARI)：外观去除检验 (ARI) 验证客户是否已检验最终产品，并表明设计所需的所有外观规格（包括颜色、纹理、合身性等）均已得到满足。
14. 样品生产零件：这包括来自初始生产运行的样品以及提供的零件存储位置。
15. 主样品：提供产品最终版本的样品以供客户和供应商签字。
16. 检查辅助工具：生产过程中使用的检查辅助工具是在装配过程中用于检查、测试或测量零件的所有工具的详细列表。检查辅助工具通常会列出零件、描述工具并包括工具的校准计划。
17. 客户特定要求： PPAP 的这一部分是为客户保留的，用于列出他们自己对 PPAP 流程的特定请求和要求。
18. 零件提交保证表：零件提交保证表总结了整个 PPAP 提交，包括图纸编号、修订版本、零件信息、材料声明编号、偏差和测试结果。

注意：汽车和航空航天行业的 18 个要素可能略有不同。

这是一个方便的图表，按级别显示 18 个元素。

S = 供应商应向客户提交记录或文件项目的副本并在适当的位置保留
R = 组织应保留在适当的位置并根据要求提供给顾客
* = 供应商应保留在适当的位置并根据要求提交给客户

PPAP 严格的流程和记录的报告确保供应商制造的零件满足客户的一致性和质量期望。

制造商可以确保其生产中使用的零件的准确性和可重复性。此外，PPAP 有助于降低稍后出现缺陷的风险和/或避免代价高昂的召回，同时缩短上市时间。

供应商和客户都可以从使用 PPAP 中受益。

在其他行业采用生产零件批准流程

虽然生产零件审批流程确实是为汽车行业开发的，但它现在已用于许多不同的行业，例如军事和航空航天、医疗和制药以及半导体和医疗保健行业的洁净室环境。

我们帮助客户进行测试和文档记录，作为整个服务包的一部分。我们库存有各种适用于医疗和制药应用的 USP VI 级 O 形圈，这些 O 形圈符合 FDA 标准，并采用白名单材料制造，最终产品符合 FDA 批准。

PPAP 与 APQP

PPAP 是 APQP（高级产品质量规划）的组成部分，APQP 是一种定义的流程，用于在市场上推出新产品或在产品首次发布后纳入变更。 PPAP 是汽车行业质量管理体系IATF 16949:2016标准的 5 个核心质量工具之一。

APQP 由跨职能团队执行，其中包括工程、制造、质量保证和采购专业人员，以满足客户要求。

如果 PPAP 结果未能满足客户的期望，则表明 APQP 未正常工作。这两个过程的测试都是生产试运行。如果成品试制产品包含有缺陷的零件，制造商必须审查整个供应链以确定问题出在哪里。

关于 PPAP 的最终想法

PPAP 可以被视为客户和供应商之间的直接谈判，以确定如何满足流程中的每个要素。并非每个 PPAP 都是相同的，因此在接受要求和实施流程之前必须始终进行协商。这将确保双方有相同的期望。

PPAP 流程可能非常详细且冗长，但它确保在生产过程之前和期间对所有要素进行规划和考虑，以最大限度地减少错误、减少浪费并提供高质量的产品。此外，PPAP报告还为客户提供全面的信息来验证设计和生产过程的所有领域，最终确保只有高质量的产品才能运送给最终客户。

有限数量的供应商可以向其客户提供这项服务。 Global O 型圈和密封件可以获得所有 PPAP 级别的文件。这包括压缩成型过程中的化合物、工具切割、固化和温度控制（跨所有模具型腔）的一切。我们为 PPAP 提供如此全面支持的能力证明了我们对制造流程的高度控制。

请致电832.271.5218了解更多信息或填写询价表索取报价。