Produktionsteil-Genehmigungsprozess (PPAP) – Was Sie wissen müssen

Der Produktionsteilgenehmigungsprozess (PPAP) ist in der Fertigungsindustrie weit verbreitet. Sie sind wahrscheinlich mit dem Konzept vertraut, wenn Sie Design- oder Anwendungsingenieur, Manager der Qualitätskontrolle oder MRO-Experte in einem Fertigungsunternehmen sind. Dieser Beitrag ist eine Zusammenfassung von PPAP für den Fall, dass Sie nicht damit vertraut sind oder eine Auffrischung benötigen.

Als Fertigungsprofi wissen Sie bereits, dass O-Ringe wichtige Komponenten in Geräten sind, die in verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Daher ist es nicht verwunderlich, dass auch hier der Produktionsteilfreigabeprozess eine Rolle spielt.

PPAP stellt sicher, dass O-Ringe gemäß den vom Kunden angegebenen Toleranzen und einem definierten Prozessfähigkeitsgrad (Cpk) hergestellt werden. Eine häufige Situation in der Fertigung ist Werkzeugverschleiß, der die für PPAP-O-Ringe erforderliche enge Toleranz beeinträchtigen kann. Besuchen Sie unsere PPAP-O-Ring-Übersichtsseite, um mehr über Cpk, seine Berechnung und die in der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie akzeptablen Werte zu erfahren.

Eine kurze Geschichte des Produktionsteil-Genehmigungsprozesses (PPAP)

Der Production Part Approval Process, oder das Akronym PPAP, wurde ursprünglich von der Automotive Industry Action Group (AIAG) entwickelt, um Vertrauen in Lieferanten und ihre Produktionsprozesse für die Automobillieferkette zu schaffen.

„Der Lieferant hat alle technischen Konstruktionsaufzeichnungen und Spezifikationsanforderungen des Kunden richtig verstanden und weiß, dass der Prozess das Potenzial hat, ein Produkt zu produzieren, das diese Anforderungen während eines tatsächlichen Produktionslaufs mit der angegebenen Produktionsrate dauerhaft erfüllt.“

Quelle: Der offizielle PPAP-Leitfaden, Version 4, März 2006

PPAP ist eine Teilmenge der Advanced Product Quality Planning (APQP), aber es ist nicht dasselbe wie weiter unten in diesem Artikel erläutert.

Anforderungen und die Bedeutung von PPAP

Es gibt 18 Anforderungen oder Elemente für den PPAP-Bericht und 5 Einreichungsebenen.

5 Ebenen von PPAP-Einreichungen:

• Stufe 1: Nur Einreichung des Part Submission Warrant (PSW).
• Ebene 2: PSW mit Produktmustern und begrenzten unterstützenden Daten
• Level 3: PSW mit Produktmustern und vollständigen unterstützenden Daten
• Level 4: Vom Kunden definierte PSW- und Kundenanforderungen
• Stufe 5: PSW mit Produktmustern und vollständigen unterstützenden Daten, überprüft in der Produktionsstätte des Lieferanten

18 Elemente des PPAP-Berichts:

1. Konstruktionsdokumentation: Dazu gehören in der Regel Teilezeichnungen, die der Kunde zusammen mit der Bestellung zur Verfügung stellt, um sicherzustellen, dass alles übereinstimmt und den Anforderungen entspricht. Jedes Merkmal in der Teilezeichnung muss mit Ballons oder Blasen versehen sein, um den Prüfergebnissen zu entsprechen, einschließlich Drucknotizen, Standardtoleranznotizen und Spezifikationen.
2. Technische Änderungsmitteilung: Die technische Änderungsmitteilung wird angezeigt, wenn eine Änderungsanfrage für ein vorhandenes Teil gestellt wird. Das Dokument enthält eine detaillierte Beschreibung der betreffenden Änderung.
3. Kundenfreigabe: Es muss ein Nachweis der Freigabe durch die technische Abteilung des Kunden vorliegen, in der Regel ein technischer Versuch mit Musterproduktionsteilen. Um Teile an den Kunden zu senden, bevor das PPAP abgeschlossen ist, ist häufig eine vorübergehende Abweichung erforderlich. Im Rahmen dieses Schritts benötigen Kunden jedoch möglicherweise andere technische Genehmigungen.
4. Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA): Die Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) ist eine Anwendung der Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) speziell für die Entwurfsphase. Auf diese Weise kann das Designteam dokumentieren, was es über potenzielle Fehler eines Produkts vorhersagt, bevor es einen Entwurf fertigstellt, und diese Informationen verwenden, um die Ursachen eines Fehlers zu beheben.
5. Prozessflussdiagramm: Das Prozessflussdiagramm zeigt jeden Schritt bei der Erstellung des Teils von Anfang bis Ende. Es umfasst alle wichtigen Schritte bei der Bearbeitung des Teils, einschließlich eingehender Komponenten, Messung und Prüfung. Das Diagramm sollte immer mit dem Kontrollplan und der Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) übereinstimmen. Dazu gehört in der Regel der Fluss nicht konformer Materialien und Teile.
6. Prozessfehlermöglichkeits- und -effektanalyse (PFMEA): Die Prozessfehlermöglichkeits- und -effektanalyse (PFMEA) untersucht alle möglichen Fehler innerhalb des Herstellungsprozesses selbst und bewertet jeden Schritt im Produktionsprozess, um anzuzeigen, was bei der Herstellung und Montage schiefgehen könnte jeder Teil.
7. Der Kontrollplan: Der Kontrollplan listet die vorbeugenden Maßnahmen auf, die darauf abzielen, die in der PFMEA dargelegten Möglichkeiten zu mindern. Der Kontrollplan spiegelt die Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) wider. Es bietet einen besseren Einblick, wie potenzielle Probleme während der Inspektion, Montage oder Inspektion des fertigen Teils überprüft werden können.
8. Messsystemanalyse: Die Messsystemanalyse entspricht der ISO- oder TS-Norm des Kunden und erfasst alle Spezifikationen und Details der verwendeten Ausrüstung.
9. Bemaßungslayout-Ergebnisse: Bei den Bemaßungslayout-Ergebnissen handelt es sich um eine Validierungsprüfung, um sicherzustellen, dass die Messungen in der Zeichnung im Verhältnis zum Endergebnis korrekt sind. Sie enthalten eine Liste aller Bemaßungen in der Ballonzeichnung und der Messergebnisse. Es wird eine Liste aller Merkmale, Spezifikationen, Messergebnisse und Bewertungen angezeigt, aus der hervorgeht, ob eine Dimension bestanden oder nicht bestanden wurde.
10. Design-Verifizierungsplan und -Bericht (DVP&R): Der Design-Verifizierungsplan und -Bericht (DVP&R) sind Validierungsaufzeichnungen aller am Teil durchgeführten Tests, einschließlich relevanter Zertifizierungen des Materials und bestandener oder nicht bestandener Inspektionsergebnisse. Der Kunde und der Lieferant unterzeichnen dieses Dokument.
11. Statistische Prozesskontrolle oder erste Prozessstudien: Dieser Schritt umfasst die Dokumentation aller stattfindenden Prozesse und der Komponenten, aus denen das Produkt besteht, einschließlich SPC-Diagrammen für kritische Merkmale. Dies zeigt, dass kritische Prozesse stabil sind und dass mit der Prozessvalidierung begonnen werden kann.
12. Qualifizierte Labordokumentation: Die qualifizierte Labordokumentation besteht aus Zertifizierungen durchgeführter Labortests.
13. Appearance Removal Inspection (ARI): Bei der Appearance Removal Inspection (ARI) wird überprüft, ob der Kunde das Endprodukt geprüft und angegeben hat, dass alle erforderlichen Erscheinungsbildspezifikationen für das Design (einschließlich Farbe, Texturen, Passform usw.) erfüllt wurden.
14. Musterproduktionsteile: Dazu gehören Muster aus dem ersten Produktionslauf und der Ort, an dem die Teile gelagert werden, wird mitgeteilt.
15. Mastermuster: Ein Muster der endgültigen Version des Produkts wird zur Freigabe durch den Kunden und Lieferanten bereitgestellt.
16. Prüfhilfen: Prüfhilfen werden in der Produktion verwendet und sind eine detaillierte Liste aller Werkzeuge, die zum Prüfen, Testen oder Messen von Teilen während der Montage verwendet werden. Prüfhilfen führen in der Regel das Teil auf, beschreiben das Werkzeug und enthalten den Kalibrierungsplan für das Werkzeug.
17. Kundenspezifische Anforderungen: Dieser Abschnitt des PPAP ist Kunden vorbehalten, um ihre eigenen spezifischen Wünsche und Anforderungen für den PPAP-Prozess aufzulisten.
18. Teileeinreichungsgenehmigungsformular: Das Teileeinreichungsgenehmigungsformular fasst die gesamte PPAP-Einreichung zusammen, einschließlich der Zeichnungsnummern, Revisionen, Teileinformationen, Materialdeklarationsnummern, Abweichungen und Testergebnisse.

HINWEIS: Die 18 Elemente können zwischen der Automobil- und der Luft- und Raumfahrtindustrie geringfügig abweichen.

Hier ist ein praktisches Diagramm, das die 18 Elemente nach Ebenen zeigt.

S = Der Lieferant muss dem Kunden eine Kopie der Aufzeichnungen oder Dokumentationsgegenstände vorlegen und diese an geeigneten Orten aufbewahren
R = Die Organisation muss an geeigneten Orten aufbewahren und dem Kunden auf Anfrage zur Verfügung stellen
* = Der Lieferant ist verpflichtet, diese an geeigneten Stellen aufzubewahren und dem Kunden auf Verlangen vorzulegen

Der strenge Prozess und der dokumentierte Bericht von PPAP stellen sicher, dass die von den Lieferanten hergestellten Teile den Konsistenz- und Qualitätserwartungen des Kunden entsprechen.

Hersteller können sich auf die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der in ihrer Produktion verwendeten Teile verlassen. Darüber hinaus trägt PPAP dazu bei, das Risiko eines späteren Auftretens von Mängeln zu verringern und/oder kostspielige Rückrufe zu vermeiden und gleichzeitig die Markteinführungszeit zu verkürzen.

Sowohl Lieferanten als auch Kunden profitieren vom Einsatz von PPAP.

Einführung des Freigabeprozesses für Produktionsteile in anderen Branchen

Zwar wurde das Produktionsteil-Genehmigungsverfahren für die Automobilindustrie entwickelt, doch es wird heute in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt, beispielsweise in der Militär- und Luft- und Raumfahrtindustrie , in der Medizin- und Pharmaindustrie sowie in Reinraumumgebungen für die Halbleiter- und Gesundheitsindustrie.

Wir helfen bei der Prüfung und Dokumentation als Teil des Gesamtpakets für unsere Kunden. Wir haben eine Vielzahl von O-Ringen der USP-Klasse VI für medizinische und pharmazeutische Anwendungen auf Lager, die FDA-konform sind und mit White-List-Materialien hergestellt werden, damit das Endprodukt die FDA-Zulassung erfüllt.

PPAP vs. APQP

PPAP ist eine Komponente von APQP (Advanced Product Quality Planning), einem definierten Prozess, der zur Markteinführung eines neuen Produkts oder zur Übernahme von Änderungen an einem Produkt nach seiner Erstveröffentlichung verwendet wird. PPAP ist eines der fünf zentralen Qualitätswerkzeuge der Norm IATF 16949:2016 für Qualitätsmanagementsysteme im Automobilsektor.

APQP wird von einem funktionsübergreifenden Team aus Fachleuten aus den Bereichen Technik, Fertigung, Qualitätssicherung und Beschaffung durchgeführt, um die Kundenanforderungen zu erfüllen.

Wenn die PPAP-Ergebnisse die Kundenerwartungen nicht erfüllen, ist das ein gutes Zeichen dafür, dass APQP nicht richtig funktioniert. Der Test für beide Prozesse ist ein Produktionstest. Wenn das fertige Testprodukt fehlerhafte Teile enthält, muss der Hersteller die gesamte Lieferkette überprüfen, um festzustellen, wo etwas schief gelaufen ist.

Abschließende Gedanken zu PPAP

PPAP kann als direkte Verhandlung zwischen Kunden und Lieferanten betrachtet werden, um festzulegen, wie jedes Element im Prozess erfüllt werden muss. Nicht jedes PPAP ist gleich, daher müssen immer Verhandlungen stattfinden, bevor eine Anforderung akzeptiert und der Prozess implementiert wird. Dadurch wird sichergestellt, dass beide Parteien die gleichen Erwartungen haben.

Der PPAP-Prozess mag sehr detailliert und langwierig sein, aber er stellt sicher, dass alle Elemente vor und während des Produktionsprozesses geplant und berücksichtigt werden, um Fehler zu minimieren, Abfall zu reduzieren und ein qualitativ hochwertiges Produkt zu liefern. Darüber hinaus stellt der PPAP-Bericht den Kunden umfassende Informationen zur Validierung aller Bereiche des Design- und Produktionsprozesses zur Verfügung und stellt letztendlich sicher, dass nur qualitativ hochwertige Produkte an den Endkunden geliefert werden.

Eine begrenzte Anzahl von Lieferanten kann ihren Kunden diesen Service anbieten. Global O-Ring and Seal kann alle PPAP-Dokumentationsstufen erhalten. Dies umfasst alles von den Verbindungen, dem Werkzeugschneiden, der Aushärtung und der Temperaturkontrolle (über alle Formhohlräume hinweg) im Formpressprozess. Unsere Fähigkeit, solch umfassende Unterstützung für PPAP bereitzustellen, zeigt, dass wir ein hohes Maß an Kontrolle über unsere Herstellungsprozesse haben.

Für weitere Informationen rufen Sie uns bitte unter 832.271.5218 an oder füllen Sie das RFQ-Formular aus, um ein Angebot anzufordern.