Processus d'approbation des pièces de production (PPAP)—Ce que vous devez savoir

PPAP dans la fabrication

Le processus d'approbation des pièces de production, ou PPAP, est largement utilisé dans l'industrie manufacturière. Vous connaissez probablement le concept si vous êtes un ingénieur de conception ou d'applications, un responsable du contrôle qualité ou un professionnel MRO dans une entreprise manufacturière. Cet article est un résumé du PPAP au cas où vous ne seriez pas familier ou auriez besoin d’un rappel.

En tant que professionnel de la fabrication, vous savez déjà que les joints toriques sont des composants essentiels des équipements utilisés dans diverses industries. Il n’est donc pas surprenant que le processus d’approbation des pièces de production joue également un rôle ici.

PPAP garantit que les joints toriques sont fabriqués selon les tolérances spécifiées par le client avec un niveau de capacité de processus défini (Cpk). Une situation courante dans la fabrication est l'usure des outils qui peut compromettre la tolérance stricte requise pour les joints toriques PPAP. Visitez notre page de présentation des joints toriques PPAP pour en savoir plus sur le Cpk, son calcul et les valeurs acceptables dans les secteurs automobile et aérospatial .

Un bref historique du processus d'approbation des pièces de production (PPAP)

Le processus d'approbation des pièces de production, ou son acronyme PPAP, a été initialement développé par l' Automotive Industry Action Group (AIAG) pour établir la confiance dans les fournisseurs et leurs processus de production pour la chaîne d'approvisionnement automobile.

« Tous les dossiers de conception technique du client et les exigences des spécifications sont correctement compris par le fournisseur et le processus a le potentiel de produire un produit répondant systématiquement à ces exigences au cours d'un cycle de production réel au taux de production indiqué. »

Source : Le guide officiel PPAP, version 4, mars 2006

PPAP est un sous-ensemble de la planification avancée de la qualité des produits (APQP), mais ce n'est pas la même chose que celle expliquée plus loin dans cet article.

Exigences et importance du PPAP

Niveaux et éléments PPAP

Le rapport PPAP comporte 18 exigences ou éléments et 5 niveaux de soumission.

5 niveaux de soumissions PPAP :

  • Niveau 1 : Soumission du mandat de soumission partielle (PSW) uniquement
  • Niveau 2 : PSW avec des échantillons de produits et des données justificatives limitées
  • Niveau 3 : PSW avec des échantillons de produits et des données complémentaires complètes
  • Niveau 4 : PSW et exigences client définies par le client
  • Niveau 5 : PSW avec des échantillons de produits et des données justificatives complètes examinées dans l'usine de fabrication du fournisseur

18 éléments du rapport PPAP :

  1. Documentation de conception : cela comprend généralement les dessins de pièces fournis par le client avec le bon de commande pour garantir que tout est conforme et répond aux exigences. Chaque élément du dessin de la pièce doit être gonflé ou bullé pour correspondre aux résultats de l'inspection, y compris les notes d'impression, les notes de tolérance standard et les spécifications.
  2. Avis de modification technique : L'avis de modification technique sera présent si une demande de modification est faite à une pièce existante. Le document montrera une description détaillée du changement en question.
  3. Approbation du client : il doit y avoir une preuve de l'approbation du service d'ingénierie du client, généralement l'essai d'ingénierie avec des échantillons de pièces de production. Une dérogation temporaire est souvent nécessaire pour envoyer des pièces au client avant la fin du PPAP, mais les clients peuvent exiger d'autres approbations techniques dans le cadre de cette étape.
  4. Analyse des modes de défaillance et de leurs effets de conception (DFMEA) : L'analyse des modes de défaillance et de leurs effets de conception (DFMEA) est une application de l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC) spécifique à la phase de conception. Cela permet à l'équipe de conception de documenter ce qu'elle prévoit concernant les défaillances potentielles d'un produit avant de terminer une conception et d'utiliser ces informations pour atténuer les causes d'une défaillance.
  5. Diagramme de flux de processus : le diagramme de flux de processus montre chaque étape de la création de la pièce du début à la fin. Il comprend toutes les principales étapes du traitement de la pièce, y compris les composants entrants, la mesure et l'inspection. Le diagramme doit toujours correspondre au plan de contrôle et à l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (PFMEA). Il inclut généralement les flux de matériaux et de pièces non conformes.
  6. Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (PFMEA) : L'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (PFMEA) examine toutes les défaillances possibles au sein du processus de fabrication lui-même, évaluant chaque étape du processus de production pour indiquer ce qui pourrait mal se passer pendant la fabrication et l'assemblage de chaque partie.
  7. Le plan de contrôle : Le plan de contrôle répertorie les mesures préventives conçues pour atténuer les possibilités énoncées dans la PFMEA. Le plan de contrôle reflète l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (PFMEA). Il fournit une meilleure compréhension de la manière dont les problèmes potentiels peuvent être vérifiés lors de l'inspection, de l'assemblage ou de l'inspection de la pièce terminée.
  8. Analyse du système de mesure : L'analyse des systèmes de mesure est conforme à la norme ISO ou TS du client et enregistre toutes les spécifications et détails de l'équipement qui sera utilisé.
  9. Résultats de la disposition dimensionnelle : les résultats de la disposition dimensionnelle sont un contrôle de validation pour garantir que les mesures sur le dessin sont correctes par rapport au résultat final et incluent une liste de chaque dimension sur le dessin de la pièce gonflée et les résultats des mesures. Il y aura une liste de chaque caractéristique, spécification, résultat de mesure et évaluation indiquant si une dimension a réussi ou échoué.
  10. Plan et rapport de vérification de la conception (DVP&R) : Le plan et le rapport de vérification de la conception (DVP&R) sont des enregistrements de validation de chaque test effectué sur la pièce, y compris les certifications pertinentes du matériau et les résultats de l'inspection de réussite ou d'échec. Le client et le fournisseur signeront ce document.
  11. Contrôle statistique des processus ou études initiales des processus : cette étape comprend la documentation de tous les processus qui auront lieu et des composants qui composent le produit, y compris les graphiques SPC pour les caractéristiques critiques. Cela démontre que les processus critiques sont stables et que les processus de validation peuvent commencer.
  12. Documentation de laboratoire qualifié : La documentation de laboratoire qualifié se compose de certifications issues des tests de laboratoire qui ont eu lieu.
  13. Inspection de suppression d'apparence (ARI) : L'inspection de suppression d'apparence (ARI) vérifie que le client a inspecté le produit final et a indiqué que toutes les spécifications d'apparence requises pour la conception (y compris la couleur, les textures, l'ajustement, etc.) avaient été respectées.
  14. Échantillons de pièces de production : cela comprend des échantillons de la production initiale et l'emplacement où les pièces sont stockées est fourni.
  15. Échantillon principal : un échantillon de la version finale du produit est fourni pour être signé par le client et le fournisseur.
  16. Aides à la vérification : utilisées par la production, les aides à la vérification sont une liste détaillée de tous les outils utilisés pour inspecter, tester ou mesurer les pièces pendant l'assemblage. Les aides à la vérification répertorient généralement la pièce, décrivent l'outil et incluent le programme d'étalonnage de l'outil.
  17. Exigences spécifiques au client : cette section du PPAP est réservée aux clients pour répertorier leurs propres demandes et exigences spécifiques pour le processus PPAP.
  18. Formulaire de garantie de soumission de pièces : le formulaire de garantie de soumission de pièces résume l'intégralité de la soumission PPAP, y compris les numéros de dessin, les révisions, les informations sur les pièces, les numéros de déclaration de matériaux, les écarts et les résultats des tests.

REMARQUE : Les 18 éléments peuvent différer légèrement entre les secteurs de l'automobile et de l'aérospatiale.

Voici un tableau pratique qui montre les 18 éléments par niveaux.

# Exigence Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4 Niveau 5
1 Dossiers de conception du produit vendable R. S S * R.
1.1 pour les composants / détails propriétaires R. R. R. * R.
1.2 pour tous les autres composants / détails R. S S * R.
2 Documents de modification technique, le cas échéant R. S S * R.
3 Approbation technique du client, si nécessaire R. R. S * R.
4 Conception AMDEC R. R. S * R.
5 Diagrammes de flux de processus R. R. S * R.
6 AMDEC Processus R. R. S * R.
7 Plan de contrôle R. R. S * R.
8 Études d’analyse des systèmes de mesure R. R. S * R.
9 Résultats dimensionnels R. S S * R.
dix Matériau, résultats des tests de performances R. S S * R.
11 Études de processus initiales R. R. S * R.
12 Documentation de laboratoire qualifié R. S S * R.
13 Rapport d'approbation de l'apparence (AAR), le cas échéant S S S * R.
14 Échantillon de produit R. S S * R.
15 Échantillon maître R. R. R. * R.
16 Aides à la vérification R. R. R. * R.
17 Dossiers de conformité aux exigences spécifiques du client R. R. S * R.
18 Mandat de soumission de pièces (PSW) S S S S R.
19 Liste de contrôle des exigences relatives aux matériaux en vrac (pour les matériaux en vrac PPAP uniquement) S S S S R.

S = Le fournisseur doit soumettre au client et conserver une copie des enregistrements ou des éléments de documentation aux endroits appropriés.
R = L'organisation doit conserver dans des endroits appropriés et mettre à la disposition du client sur demande
* = Le fournisseur doit conserver dans des endroits appropriés et soumettre au client sur demande

Le processus rigoureux et le rapport documenté de PPAP garantissent que les pièces fabriquées par les fournisseurs répondent aux attentes de cohérence et de qualité du client.

Les fabricants sont assurés de l’exactitude et de la répétabilité des pièces utilisées dans leur production. De plus, le PPAP permet de réduire le risque d'apparition ultérieure de défauts et/ou d'éviter des rappels coûteux tout en raccourcissant les délais de mise sur le marché.

Les fournisseurs et les clients bénéficient de l’utilisation du PPAP.

Adoption du processus d’approbation des pièces de production dans d’autres industries

S'il est vrai que le processus d'approbation des pièces de production a été développé pour l' industrie automobile, il est désormais utilisé dans de nombreuses industries différentes, telles que l' armée et l'aérospatiale , la médecine et la pharmacie , ainsi que les environnements de salles blanches pour les industries des semi-conducteurs et de la santé.

Nous aidons avec les tests et la documentation dans le cadre du package total pour nos clients. Nous stockons une variété de joints toriques USP Classe VI pour les applications médicales et pharmaceutiques qui sont conformes à la FDA et sont fabriqués avec des matériaux de la liste blanche pour que le produit final soit conforme à l'approbation de la FDA.

PPAP contre APQP

PPAP est un composant de l'APQP (Advanced Product Quality Planning), un processus défini utilisé pour introduire un nouveau produit sur le marché ou pour incorporer des modifications à un produit après sa sortie initiale. PPAP est l'un des 5 outils de qualité de base de la norme IATF 16949:2016 pour les systèmes de gestion de la qualité du secteur automobile.

L'APQP est réalisé par une équipe interfonctionnelle composée de professionnels de l'ingénierie, de la fabrication, de l'assurance qualité et de l'approvisionnement pour répondre aux exigences des clients.

Si les résultats PPAP ne répondent pas aux attentes des clients, c'est un bon signe que l'APQP ne fonctionne pas correctement. Le test pour les deux processus est un essai de production. Si le produit d’essai fini comprend des pièces défectueuses, le fabricant doit examiner l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement pour déterminer où les choses ont mal tourné.

Réflexions finales sur PPAP

Le PPAP peut être considéré comme une négociation directe entre clients et fournisseurs pour déterminer comment chaque élément du processus doit être satisfait. Tous les PPAP ne sont pas identiques, c'est pourquoi une négociation doit toujours avoir lieu avant qu'une exigence soit acceptée et que le processus soit mis en œuvre. Cela garantira que les deux parties ont les mêmes attentes.

Le processus PPAP peut être très détaillé et long, mais il garantit que tous les éléments sont planifiés et pris en compte avant et pendant le processus de production afin de minimiser les erreurs, de réduire les déchets et de fournir un produit de haute qualité. De plus, le rapport PPAP fournit aux clients des informations complètes pour valider tous les domaines du processus de conception et de production, garantissant ainsi que seuls des produits de haute qualité sont expédiés au client final.

Un nombre limité de fournisseurs peuvent fournir ce service à leurs clients. Global O-Ring and Seal peut obtenir tous les niveaux de documentation PPAP. Cela inclut tout, depuis les composés, la découpe des outils, le durcissement et le contrôle de la température (dans toutes les cavités du moule) dans le processus de moulage par compression. Notre capacité à fournir un support aussi complet pour PPAP démontre notre haut niveau de contrôle sur nos processus de fabrication.

Veuillez nous appeler au 832.271.5218 pour plus d'informations ou remplir le formulaire RFQ pour demander un devis.

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