なぜ高性能加硫EMIOリングを選ぶのですか?

EMIシールドOリング(またはEMI Oリング)は、電磁干渉(EMI)、無線周波数干渉(RFI)に対する信頼性の高い保護を提供するとともに、環境シーリングと導電性を確保するように設計されています。 EMI Oリングは、医療自動車航空宇宙、および軍事産業で一般的に使用されています。

この記事の目的は、高性能加硫EMI Oリングの選択が、成形Oリングと比較して最も多くの場合最良の経済的決定である理由を示すことです。これは、重要なパフォーマンス要件を損なうこともありません。

以下は、EMIOリングの加硫と成形の長所と短所の概要です。

EMIOリングシールド性能環境耐性費用リードタイム

内径<3インチ

ミルスペックアプリケーション
加硫Oリング優秀な優秀な$$$ 0〜2週間番号番号
成形Oリング優秀な優秀な$$$$$ 6〜10週間はいはい

EMIベースの接着剤による加硫

EMIの侵入や漏れを防ぐために、加硫されたOリングは、押し出しコードと同じ特性を持つEMI結合剤を使用する必要があります。グローバルOリングとシールにより、EMIフィラーを含むシリコーンベースの接着剤を使用してEMI Oリングが確実に接着され、干渉がシールに出入りするのを防ぎます。

他のメーカーは、EMIフィラーを含まない非シリコーン接着剤を使用している場合があります。これにより、EMIリークが発生し、シールが弱くなる可能性があります。結合剤の違いにジャンプします。

成形されたEMIシールドOリングのコスト

EMI / RFI Oリングコンパウンドはコストがかかる可能性があり、成形プロセスでは無駄な未硬化コンパウンドが生成されます。無駄な化合物のコストは、Oリングの全体的な価格に組み込まれています。

加硫されたEMIOリングは、この無駄な化合物の費用を完全に排除します。押し出されたコードが在庫管理され、加硫の準備ができているため、リードタイムが大幅に改善されます。

アクリルなどの非シリコーン接着剤は、EMIシリコーンコード自体よりもはるかに硬いデュロメーターまで乾燥します。これにより、完成したガスケットに「ハードスポット」が残り、アクリル接着剤がEMIコード材料の温度範囲に適合できなくなり、破損しやすくなります。

EMIの侵入や漏れを防ぐために、加硫されたOリングは、押し出しコードと同じ特性を持つEMI結合剤を使用する必要があります。グローバルOリングとシールにより、加硫されたEMI OリングがEMIフィラーを含むシリコーンベースの接着剤で接着され、干渉がシールに出入りするのを防ぎます。

加硫EMIOリングの高性能の検証

加硫EMIOリングの利点を実証するために、さまざまなプロファイル形状とサイズのEMIコードを使用して一連の試験を実施しました。コードの接着にはシリコーンEMI接着剤を使用しました。各試行中に、結合されたEMIOリングに欠陥がないか目視検査しました。また、データを標準と比較する際に、接着強度と伸びを測定しました。

統計分析により、電磁干渉(EMI)および無線周波数干渉(RFI)から保護するための加硫Oリングの製造における一貫性が検証されました。さらに、これらの導電性EMI / RFI Oリングは、成形品と同様に信頼性の高い環境シーリングとして機能しました。

成形EMIOリングを使用する場合

成形Oリングの主な推進要因は、成形リングを明示的に呼び出す軍用規格(MIL-DTL-83528C)を満たす必要がある場合です。

別の例としては、小さすぎて加硫できず、成形が必要なEMIOリングがあります。加硫できる最小サイズは、断面とツールのサイズによって異なります。断面がわかっている場合は、経験豊富な営業チーム(832-448-5550)にいつでも電話して、適切なサイズを決定できます。

他のすべてのアプリケーションでは、加硫EMI Oリングをお勧めします。これは、通常、静的な非加圧環境で使用されるためです。詳細については、 EMIシールドOリングの専用ページをご覧ください。

すべての接着剤が同じというわけではありません

現在、多くのメーカーがEMIフィラーを含まない非導電性RTVシリコーン接着剤でEMIOリングを加硫しています。これにより、電波が接合部を透過し、製品内のEMI干渉に道を譲ることができます。非導電性、非シリコーン接着剤を使用しているメーカーも、EMI漏れのリスクがあります。

アクリルなどの非シリコーン接着剤は、EMIシリコーンコード自体よりもはるかに硬いデュロメーターまで乾燥します。これにより、完成したガスケットに「ハードスポット」が残り、アクリル接着剤がEMIコード材料の温度範囲に適合できなくなり、破損しやすくなります。

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