Öldichtungen 101 - Teil 1

Was ist eine Öldichtung?

Öldichtungen , auch Wellendichtringe genannt, werden häufig verwendet, um das Austreten von Medien (wie Ölen und Fetten) entlang einer rotierenden Welle zu verhindern. Diese Leckageverhinderung wird in erster Linie durch das Dichtungselement erreicht, das aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden kann, die je nach Anwendung ausgewählt werden. Sie werden häufig in Getrieben, Hydraulikzylindern und ähnlichen Komponenten verwendet.

Zweck einer Öldichtung

Eine Öldichtung hat drei Hauptfunktionen: Sie soll verhindern, dass Schmiermittel auch unter hohem Druck aus der Dichtung austreten, sie soll als Barriere fungieren, um das Schmieröl zurückzuhalten, und sie soll verhindern, dass Schmutz und andere Verunreinigungen in die Einheit eindringen.

Aufbau einer Öldichtung

Öldichtungen bestehen normalerweise aus drei Grundkomponenten: dem Dichtungselement, dem Metallgehäuse und der Zugfeder.

1. Dichtelement

Das Dichtungselement bildet das Innere der Öldichtung. Die üblicherweise verwendeten Materialien sind:

• a. Nitrilkautschuk (NBR) – dies ist das am häufigsten verwendete Material. Es ist hitzebeständig und beständig gegen Salzlösungen, Öle, Hydrauliköle und Benzin. Empfohlene Betriebstemperaturen liegen zwischen -40 und 120 °C. Nitrilkautschuk funktioniert auch in trockener Umgebung gut, allerdings nur zeitweise. Der Nachteil dieses Materials ist die schlechte chemische Beständigkeit.
• b. Polyacrylatkautschuk (PA) – auch als Acrylkautschuk bekannt. Dieses Material ist hitzebeständiger als Nitril. PA wird auch für Umgebungen mit hoher Oberflächengeschwindigkeit empfohlen. Empfohlene Betriebstemperaturen liegen zwischen -20 und 150 °C (-4 bis 302 °F). Polyacrylatkautschuk sollte nicht mit Wasser oder bei Temperaturen unter -20 °C (-4 °F) verwendet werden.
• c. Silikonkautschuk (SI) – diese Verbindungen funktionieren effektiv in einem breiten Temperaturbereich von -58 °F bis 356 °F (-50 bis 180 °C). Silikonkautschuk ist aufgrund seiner Beständigkeit gegenüber niedrigen Temperaturen und Hitze eine führende Wahl. Die hohe Schmiermittelaufnahmefähigkeit des Materials minimiert Reibung und Verschleiß. Diese Öldichtungen werden üblicherweise als Kurbelwellendichtungen verwendet. Silikon weist eine schlechte Hydrolysebeständigkeit auf und sollte nicht in oxidierten oder Hypoidölen verwendet werden.
• d. Fluorkautschuk (FKM) – ist weithin unter dem Handelsnamen Viton® von Chemours (ehemals Dupont™) bekannt und bietet die beste Chemikalienbeständigkeit sowie überlegene Leistung bei hohen Temperaturen.

2. Metallgehäuse

Das Metallgehäuse ist das Äußere (oder der Rahmen) der Öldichtung. Seine Hauptfunktion besteht darin, der Dichtung Festigkeit und Festigkeit zu verleihen. Das Material des Gehäuses muss je nach der Umgebung ausgewählt werden, in der die Dichtungen verwendet werden. Häufig ist das Metallgehäuse mit demselben Gummimaterial überzogen, das auch für das Dichtungselement verwendet wird und das auch dazu beiträgt, das Äußere der Öldichtung in der Gehäusebohrung abzudichten. Übliche Gehäusematerialtypen sind:

• a. Kohlenstoffstahl – das am häufigsten für Öldichtungen verwendete Material.
• b. Edelstahl – für Anwendungen, die Beständigkeit gegen Wasser, Chemikalien oder Korrosion erfordern. (Edelstahlgehäuse werden auch für viele FDA-Anwendungen empfohlen.)

3. Strumpfbandfeder

Die Ringfeder befindet sich am Ende der primären Dichtlippe und übt Druck auf die Dichtlippe gegen die Welle aus. Übliche Ringfeder-Materialtypen sind:

• a. Kohlenstoffstahl – der in Verbindung mit herkömmlichen Schmiermitteln verwendet wird.
• b. Edelstahl – wird verwendet, wenn Beständigkeit gegen Wasser, Seewasser und Chemikalien erforderlich ist.

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